Josadak Marçola

PCP Estrutura de Trabalho ou Framework

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Considere a estrutura de trabalho (framework) para projetos de Planejamento e Controle da Produção (PCP). Se você é diretor de operações, gerente industrial, gerente de PCP ou consultor de empresas, considere a estrutura de trabalho abaixo para implementar e implantar uma solução de PCP completa. A estrutura de trabalho resume numa única figura os pontos centrais e balizadores da solução, proposta e apresentação. As cores, tamanho, forma, cores e sequências dizem muito a respeito do que se pretende comunicar. Requer tempo para sua construção, mas resultado da apresentação é efetivo. Por ser feito através de imagem, entendimento e assimilação da mensagem é facilmente a obtido. Com o passar do tempo, fruto de muitos projetos, desenvolvi esta estrutura que é utilizada nos nossos projetos de consultoria em Planejamento e Cobtrole da Produção (PCP) e que está ligado com Planejamento da Produção Hierárquico (HPP), Termo de Abertura do Projeto (TAP), Estrutura Analítica do Projeto (EAP), cronograma, entre outros. Josadak Marçola

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PCP Plano Mestre de Produção (MPS), estoques e compras

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Se tem uma estrela da companhia no PCP, essa estrela é o #PlanoMestredeProdução (MPS). O PCP é feito de planos e programas. E o #MPS é o plano central. Por isso é chamado de mestre. Siga o mestre. È o plano que liga o nível estratégico com operacional. É o plano desagregado, a partir do qual todos os outros planos são gerados, e recursos são ativados (mão de obra, máquinas, equipamentos, estoques, compras, etc). O #MRP é rodado a partir do MPS. A partir de então ordens de produção são firmadas, ordens de compras colocadas, reservas e empenhos de materiais feitos, e vai por ai afora. O MPS afeta de modo significativo o resultado da empresa. Todas a dimensões; utilização dos recursos fabris, material, nível de serviço, custo, caixa, etc. Quando se elabora um MPS, é importante considerar seu impacto no uso do estoque existente e aquisições necessárias para consecução do plano. Isso deve ser feito de forma cruzada e analítica, ou seja, MPS por linha de produto e estoque e aquisições por linha de material. Para tanto, é necessário que a taxionomia dos itens (materiais e produtos) esteja correta no ERP, e análises comparativas sejam feitas a partir de algumas alternativas de MPS para períodos futuros. A figura abaixo, com seus números e cores auxiliam nesta explicação. Começamos com uma estrela (MPS), e agora terminamos com outra estrela, de 1ª grandeza: #INTEGRAÇÃO. Se não houver integração cadastro de itens, cadastro de lista de materiais, linha de produto, linha de materiais, MPS com estoque e compras, o resultado não será satisfatório. Dedique uma atenção especial ao MPS. Ele merece. Josadak Astorino Marçola

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Linha de Materiais e Almoxarifados

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Toda e qualquer empresa tem material. E por consequência tem o processo de #cadastrodematerial. As empresas de manufatura além de cadastro de material, tem processos de transformação, e para tanto existe o cadastro de #arvoredoproduto e #listadematerial. Os materiais devem estar amarrados a linha de materiais. Os produtos devem estar ligados a linha de produtos. Se possuem materiais e produtos, possuem almoxarifados. Almoxarifados de matéria prima e componentes para todas as empresas, e almoxarifado de produto acabado para empresas MTS. Agora, para reflexão, vamos a relação existente entre linha de materiais, estrutura do produto e almoxarifados. Note, nas figuras apresentadas abaixo, através das cores e nomes, que via de regra, para grande maioria dos casos, a definição dos multi-almoxarifados e almoxarifados e o layout de blocos dos almoxarifados possuem relação direta com a linha de materiais. No exemplo, existem 3 almoxarifados físicos (a – matéria prima / b – componentes comprados e fabricados / c – produto acabado). Na sequência, para cada almoxarifado é feito um layout de blocos, antes do layout detalhado com as estruturas portantes, e neste #layout de blocos a criação de áreas é determinada em função de linha de materiais do produto. Josadak Marçola

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Linha de Materiais, Compras, Gestão de Materiais

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Olha que trabalho interessante é possível realizar em #gestãodemateriais. Desde a origem, #cadastrodeitens, passando pelo trinômio processos – pessoas – sistemas,  utilizando técnicas e métodos e chegando em indicadores e medidores No cadastro de itens, deve-se informar a linha de material que o item pertence. Aqui existe um grande ponto de melhoria. Geralmente a taxionomia dos itens (grupo – subgrupo – família) não é adequada. Na manufatura, depois dos itens cadastrados, faz-se o cadastro da estrutura do produto, que automaticamente, puxa a linha de materiais do cadastro mestre. No desenho, figura 1,2 e 3, representam as linhas de materiais existentes, e sua utilização em 2 diferentes produtos. Agora, começa o uso da classificação para fins de processo e gestão. Amarrar um comprador pré-determinado a linha de material. Para ele receber as Solicitações de Compra especificas dele. Todo comprador receber tudo não é boa prática. Acompanhar no tempo a evolução do estoque, giro, cobertura, obsolescência por linha de material. Ou seja, desdobrar de cima para baixo indicadores e medidores de desempenho. E, no que tangem a gestão de materiais, um ponto extremamente importante. Definir os sistemas de coordenação de ordens (SCO) por linha de material / item.  Esta escolha resolve e evita muitos problemas de PCP e simplifica o processo. Ou seja. Matéria prima, podemos usar o Sistema de revisão continua, disparada por ponto de pedido, com estoque se segurança e tamanho de lote. Elementos de fixação, geralmente itens da classe C, podem ser tratados com SCO Regras de Duas Gavetas – Estoque Máximo e Estoque Mínimo. E Forjados com o SCO denominado MRP, aplicado a itens MTO e de baixa repetibilidade. Atenção nas cores das 6 figuras. Elas incorporam e transmitem alguns conceitos de Gestão de Materiais e o relacionamento entre os processos. Josadak Marçola

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Programação e Carga-Máquina (CRP) considerando Linhas de Produtos e Áreas Fabris

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O processo de #planejamentodacapacidade têm 3 planos: Planejamento das Necessidades de Recursos (RRP) Planejamento Bruto da Capacidade (RCCP) Planejamento dos Recursos de Capacidade – #Carga-Máquina (CRP) Trabalhando dentro do conceito de planejamento da produção hierárquico (HPP – Hierarchical Production Planning), tem-se: #RRP, tratando de empresa e relacionado com Plano Agregado de Produção #RCCP, abordando áreas fabris e interagindo com Plano Mestre de Produção (MPS) #CRP, detalhando recursos produtivos e máquinas, e sendo obtido após programação da produção considerando capacidade finita. Palavras-chave para funcionamento adequado do sistema de PCP: integração dos planos de materiais e capacidade, além de coerência vertical e horizontal entre os planos e programas, com agregação e desagregação dos planos e programas de cima para baixo (top down) e debaixo para cima (bottom up) Além disso, considerar a taxionomia dos produtos (linha de produtos / produtos) e hierarquia dos recursos produtivos (empresas / áreas fabris / células / máquinas), auxilia grandemente os processos de planejamento e controle da produção. Veja os passos de 1 a 5 na figura abaixo, mostrando através das cores, exemplo de relacionamento entre estruturação, planos e programas de capacidade. Foque usinagem. As cores – da matriz produtos x áreas fabris, seguem desde RRP, passando por RCPP, programação da produção e CRP. Josadak Marçola

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Linha de Produtos, Áreas Fabris e Planejamento da Capacidade

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Um grande processo de negócio da área de Planejamento e Controle de produção (PCP) é o planejamento da capacidade. Nos níveis superiores do Planejamento da Produção (HPP – Hierarquical Production Planning), é imperativo trabalhar com Planejamento das Necessidades de Recursos (#RRP – Requirements Resource Planning) e Planejamento Bruto da Capacidade (#RCCP – Rough-Cut Capacity Planning). Esses planos de capacidade caminham juntos com Plano Agregado de Produção (APP) e Plano Mestre de Produção (#MPS). E pra facilitar análise, é indicado mostra-los de forma gráfica, utilizando cores, no tempo, e considerando as diversas linhas de produto, que geralmente possuem variação de demanda no tempo, e ocupam de maneira diferente as diversas unidades fabris. Nesse sentido, ter a hierarquia dos recursos fabris – aqui mostrado no 2º nível (empresa / área) também é recomendado. Veja desenho ilustrado com carga (carteira de pedidos mais previsão de vendas), por linha de produto, para a empresa como um todo e depois para uma das áreas fabris. Note que o mix de produtos influencia a carga de fabrica requerida. As vezes, carga e capacidade estão balanceadas no nível 1 – empresa, porém, no nível 2 – áreas fabris encontra-se ociosidade e sobrecarga (gargalos), que devem ser resolvidos antes de firmar-se o MPS. È uma importante técnica do PCP. Ligado com faturamento, pontualidade, custos industriais, entre outros. Josadak Marçoa

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Programação da Produção utilizando Roteiros Alternativos

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O roteiro de fabricação afeta sobremaneira a aderência da programação da produção. Sob a ótica da programação da produção, roteiro de fabricação devem apresentar qualidade nos seguintes dados: – sequência tecnológica de fabricação – identificação do recurso produtivo – descrição da operação padrão – tempo de set-up – tempo de operação – tempo total para determinado lote de produção. Esses dados devem ser apresentados num roteiro básico, que representa o melhor caminho – qualidade, tempo e custo. Porém existe mais de um caminho para transformar a matéria prima em componentes, e componentes em conjuntos. Logo, a construção e uso de roteiros alternativos é muito bem vinda. Principalmente quando o melhor caminho está bloqueado. Deste modo, o uso de funcionalidades de Advanced Planning And Scheduling (APS) referentes a utilização de rotas alternativas para determinação da #programaçãodaprodução, respeitando as restrições técnicas de processamento, potencializa a utilização da ferramenta para #simulação e #construçãodecenários comparativos. Muito útil esse conceito, notadamente para recursos gargalos e manutenções (corretivas e preventivas). Auxilia demais na melhoria da pontualidade e utilização dos recursos. Josadak Astorino Marçola

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Roteiro de Fabricação, Tempo de Setup e Programação da Produção

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Ter um heurístico que construa um cenário de programação da produção com objetivo de minimizar o tempo de preparação (setup), auxiliando na redução do tempo total de programação (makespan), melhor utilização de recursos e aumento do OEE, é algo recomendável. Principalmente em ambientes fabris caracterizados por produção repetitiva ou sem-repetitiva, com layout celular para atender uma família de peças. Mas, para isso, é fundamental que (1) dados referentes a esse tema existam e (2) que eles estejam corretos. Deste modo, além da Engenharia Industrial elaborar o roteiro de fabricação de cada componente (part number) manufaturado é necessário, para aqueles componentes que passam numa linha de produção ou célula de manufatura, que exista uma Matriz de Setup DE – PARA, recurso por recurso, para os componentes fabricados. De posse dessa informação, e considerando o mix de produção vigente no momento – ordens de produção abertas – o APS pode gerar um cenário de programação para reduzir setup, e posteriormente comparar com outros cenários / heurísticos, verificando se é uma boa programação. Logo, invista na construção de dados técnicos confiáveis para prover simulações, e obter resultados positivos do processo de #programaçãodaprodução que ativa os recursos fabris. Josadak Marçola

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Roteiro de Fabricação e Programação da Produção

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Depois dos cadastros – (1) item, (2) lista de materiais, (3) hierarquia dos recursos produtivos e (4) operações padrão, chegou a hora do CADASTRO DO ROTEIRO DE FABRICAÇÃO. De modo geral, o roteiro de fabricação é parte do Planejamento do Processo de Produção, que é uma atribuição da Engenharia Industrial ou Engenharia de Processos. Quando sintético, é batizado com o nome de roteiro de fabricação. Quando detalhado, recebe o nome de Processo de Fabricação. Um roteiro de fabricação consiste na determinação de uma sequência tecnológica de realização das operações produtivas para transformar uma matéria prima numa peça ou conjunto, ou os conjuntos em produto abacado. Informação código da peça, número da operação, nome da operação, tempo de preparação, tempo de operação e tempo total, para a quantidade base de produção informada. Afetam diversas dimensões – qualidade, custo, margem de contribuição, pontualidade, lead time, tempo de atravessamento, performance, OEE., programação, entre outros. Quanto a programação, além da sequência e recursos, três grupos de dados são usados: tempo de execução, tempo de set up, ferramental necessário e matriz DE – PARA de setup. Ficando, nesse 1o post somente com tempo de execução, a acuracidade dos tempos de operação dos roteiros de fabricação deve ser elevada, para que a programação da produção seja de qualidade frente ao heurístico escolhido Isso porque o tamanho da barra de programação de cada operação – gráfico de Gantt – representa o tempo planejado para execução da tarefa. Tempos errados culminarão em atrasos, como pode ser visto na figura, ou filas e baixa utilização do recurso. E geralmente, nas implantações APS os tempos apresentam baixa acurácia. Josadak Marçola

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Hierarquia dos Recursos Produtivos

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Recursos Produtivos Transformadores são recursos físicos que permanecem no chão de fábrica para atender demanda futuras por longo intervalo de tempo. Neste texto iremos considerar os Recursos Produtivos como sendo as Máquinas Operatrizes, Bancadas de Trabalho e Centros de Trabalhos. Os recursos produtivos transformadores possuem um vínculo entre si, baseados no processo e layout fabril. Tem-se: Mini-fábricas ou fábricas autônomas; Áreas fabris ou células de fabricação; Grupos de máquinas; Máquinas operatrizes ou centros de trabalho. Para cada centro produtivo definir código (TAG) e operações padrão, cadastrá-los no ERP da companhia. para elaboração do roteiro de fabricação. Essa estruturação e integração bem feita auxilia grandemente: Planejamento e Controle da Carga versus Capacidade, nos três níveis de capacidade (RRP – Resource Requirements Planning / RCCP – Rough Cut Capacity Planning / CRP – Capacity Requirements Planning); na #programaçãodaprodução (#APS); #OEE – por máquina, grupo de máquina e área fabril; controle de chão de fábrica; indicadores de desempenho nos diferentes níveis de hierarquia dos recursos produtivos. Integração entre os módulos do ERP e os sistemas especialistas, como #APS e #MES é fundamental para gestão de operações utilizando os sistemas informatizados. Josadak Marçola

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Lista de Materiais, Layout e Programação da Produção (APS)

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Para reflexão. Algumas figuras que se relacionam de forma sequencial. Em empresas de bens de capital, com layout híbrido, composto por layout funcional, layout celular e layout por linha de produto para montagem, existe uma grande relação entre: 1 – desenhos, para formar a lista de materiais de engenharia (e-BOM) 2 – árvore do produto e #listademateriais; 3 – layout fabril; 4 – programação da produção (#APS) Note a ligação que existe entre as figurar, finalizando no quadro de recursos, que é utilizado para efetuar a #programaçãodaprodução, considerando as ordens de produção e operações das ordens de produção utilizadas para fabricar peças e componentes e montar os conjuntos produto acabado. Estruturar de forma adequada a lista de materiais de manufatura (#M–BOM) simplifica e por consequência auxilia nos processos de compras, planejamento, programação, apontamento, entre outros. Veja se existe ligação na empresa em qual trabalha. #pcp #ppcp

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Árvore do Produto e Lista de Materiais Padrão, Optatório e Opcional

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Em empresas que trabalham no ambiente Make-to-Order (MTO), em que é o cliente tem a possiblidade de configurar um produto, para determinados conjuntos, trazendo flexibilidade no atendimento, é importante estruturar adequadamente a árvore do produto e lista de materiais. Importante usar conceito de configurador do produto, para gerar a lista de materiais a partir de três grandes blocos: (1) Padrão, (2) Optatório e (3) Opcional. O bloco padrão sempre estará presente no produto / pedido. O bloco Optatório estimula uma escolha, que DEVE ser feita. O Bloco Opcional pode ou não estar contido no pedido. È Binário. Sim ou nâo. Um exemplo simples. Pense num carro. – Padrão = chassis, carenagem, etc – Optatório =Motor – escolha entre 1.0 e 1.4. Cambio. Escolha entre Manual e Automático. – Opcional = Sim ou não para os acessórios, como engate, jogo de barra de teto transversal, jogo de soleira das portas, etc. Se conseguir modelar e modularizar assim o projeto dos produtos, ajuda demais na elaboração da lista de materiais, e por consequência, em compras, produção, planejamento, inventário, entre outros. Josadak Marçola #ppcp #pcp #lista de materiais

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Estrutura do produto e Layout fabril

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A estrutura do produto, tem como seus dois formatos de saída mais usados a árvore do produto e a lista de materiais. Usamos a árvore do produto para proceder estudos de simplificação e adequação da estrutura do produto, ou seja, lista de materiais de manufatura (M-BOM), lista de materiais de planejamento (P-BOM), lista de materiais modular, entre o outros. Em empresas de produção discreta (job-shop), de baixo volume, notadamente sob encomendas (ETO), com são as empresas de bens de capital, o layout é do tipo híbrido – funcional, celular e montagem final por linha de produto. Nesse tipo de ambiente, é comum encontrar-se uma relação correlação de alta intensidade entre estrutura do produto e layout, como mostra os 3 blocos de desenho atachado neste texto. Tal fato ajuda numa série de políticas, delineamento funcional, procedimentos e ações requeridas, como: movimentação, abastecimento, cronograma, programação, etc. Relacione as estruturas dos produtos das empresas em qual atual, ou em qual trabalhou. Veja se existe ligação Josadak Marçola

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Lista de Materiais, APS e projeção do estoque no tempo

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Se tem um documento importante no chão de fábrica, este documento é a lista de materiais. A lista de materiais gera integração entre a grande maioria dos departamentos, pois transita entre todos os setores – Engenharia do Produto, Engenharia Industrial, PCP, Produção, Qualidade, Custos. Ao explodir a #listademateriais via rodada do MRP dos diversos SKUs do #MPS, ocorre a geração de diversos documentos, como requisição de compra, pedido de compra, ordem de produção, requisição de materiais, que são ligados entre si pelas ordens de produção (pegging). Tal fato permite que o #APS mostre uma tela, como o Material Explorer. Feita a programação, essa tela apresenta graficamente o link entre os documentos, mostrando (itens-filho, itens-pai, quantidade atendidas, quantidades insuficientes, estoque restante). Já a parte inferior da tela apresenta a projeção da formação e consumo do estoque no tempo. E o lado direito mostra as ordens de produto acabado que não serão atendidas por esta programação. Mas, para usar essa ferramenta é fundamental que o alicerce esteja bem feito. No caso, a lista de materiais e acuracidade de estoque. Caso contrário, o resultado é pífio. Josadak Marçola

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Cadastro de Item Alternativo e Lista de Materiais Alternativa

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Sempre foi necessário, mas se tornou crucial nesse momento de desabastecimento da cadeia de suprimentos para determinados itens. Um item alternativo é um item similar ao item original (preferencial). Uma lista de materiais alternativa é uma lista de materiais que fabrica o mesmo produto acabado (montagem) da lista de materiais padrão. Podem ser usados quando o item original e a lista padrão apresentarem insuficiência. Existe um item preferencial e pode existir n itens alternativos. Existe uma lista de materiais padrão, e pode existir n lista de materiais alternativas. E antes de criar os alternativos deve-se criar o padrão. E fazê-lo bem feito. Importante a Engenharia do Produto preencher essa possível substituição no cadastro do item e/ou da lista de materiais, quando for possível tecnicamente, para facilitar trabalho de Compras, PCP e Vendas. A substituição do cadastro do item é direta, um pelo outro, demanda atenção na unidade de medida, caso sejam unidades de medidas distintas, que requerem aplicação de fatores de conversão. Já o uso de lista de materiais alternativa, requer maiores cuidados, por itens podem ter rendimento distintos, e então a relação deixa de ser direta, ou, num cenário mais complexo, pode provocar a alteração de quantidade e/ou inclusão de outros itens na lista de materiais. Josadak Marçola #pcp #ppcp

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Cadastro de Itens, Unidade de Medida e Fatores de Conversão

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Tudo começa pelo cadastro do item. Todos os itens movimentados e estocados devem ter um cadastro, num banco de dados centralizado e único. Nos ERP´s o cadastro de item ocupa uma posição central e abrangente. Entre atributos obrigatórios e desejáveis, o SAP R3 requer 280 colunas, SAP B1 150 colunas e Totvs Protheus 200 colunas. Demais ERP´s, como Oracle Application, JDE, Peoplesotf, Datasul, etc, seguem a mesma linha. No ERP tudo passa pelo cadastro de itens. É no cadastro que estão configuradas e parametrizadas as regras de negócio e as opções de processamento para as atividades transacionais e gerenciais da empresa. O cadastro do item contêm as unidades de medidas e os fatores de conversão, para cada item-transação. Atenção especial quando envolver medidas por kilograma, litro, metro, milímetro, galão, etc, com seus respectivos fatores de conversão. Veja no exemplo da figura: Tubo = Requisição de Compra = barra (fc=6,000) Pedido de Compra = Kilograma (fc=0,137) Armazenagem = metro (fc=1,000) Consumo = milímetro (fc=0,001) Caso os dados estejam incorretos, muitos problemas à vista. Problemas de compras, custos, abastecimento e acuracidade do inventário. Invista no cadastro. #pcp #ppcp

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Lista de Materiais e Lista de Materiais de Expedição

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Em empresas fabricantes de bens de capital, os produtos são complexos, pesados e de grande porte. Produtos como ponte rolante, hidrogerador, turbo gerador, laminador, etc. Boa parte desses produtos é fabricado em fases, e enviado ao cliente para a montagem de campo (erection) em conjuntos, que muitas vezes não são expedidos ao mesmo tempo. Muitas vezes, é necessário montar o produto, efetuar o teste, e depois realizar uma desmontagem parcial, para proceder a expedição. É nesse momento que entra em cena a LISTA DE MATERIAIS DE EXPEDIÇÃO. Deve-se pensar na forma mais técnica, operacional, segura e econômica de fazer expedição – transporte – montagem de campo, enfatizando que a identificação dos volumes a serem expedidos, com os itens contidos em cada volume, é determinado aqui. Um ordem de produção disparada pelo #PCP ocorre aqui. Quando essa tarefa não é bem feita – e geralmente isso ocorre – uma enormidade de problema na montagem de campo ocorre – atraso, demora para encontrar conjunto ou peça, perda de componentes, solicitação de nova fabricação, devolução e mais devolução. Lista de materiais de expedição é um membro da família de lista de materiais (#billofmaterial), mas acionado de forma muito esporádica e incipiente. #pcp #ppcp

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Lista de Materiais e Lista de Corte

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Pensa num produto com 5 níveis estruturais na árvore do produto (produto acabado / conjunto / subconjunto / componentes comprados e manufaturados / matéria prima). É muito comum – até com mais níveis – em empresas metal mecânica, fabricantes de máquinas e equipamentos, com processos de caldeiraria e solda, pintura e montagem. Nessas estruturas do produto, 700 a 1000 itens são facilmente encontrados. Imagina agora roda MRP e sair uma batelada imensa de Ordem de Produção para cortar / dobrar / calandrar peças para processo posterior de caldeiraria e solda. Uma profusão de OP de 2 e 3 minutos são emitidas, ocasionando dificuldade de apontamento, identificação, controle, programação de produção, além de baixo aproveitamento do corte (nesting) para de chapas. Para tanto, deve-se lançar mão do conceito de lista de materiais de manufatura (M-BOM) aplicado ao processo corte, e adaptar a lista de materiais de engenharia (E-BOM) para incorporar o conceito de lista de corte, simplificando a estrutura. A utilização de listas de materiais de M-BOM e P-BOM, junto com conceito de itens fantasmas facilitam o processo de #PCP, Produção, apontamento e logística sobremaneira. Considere a adoção desse conceito. Bons resultados virão.

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1+ 2 + 3 é diferente de 3 + 2 +1? Onde? Quando?

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Na matemática, há um axioma no qual a ordem dos fatores, não altera a soma, ou seja,  1 + 2 + 3 é igual a 3 + 2 + 1. Onde não é assim? Em #programaçãodaprodução (#scheduling). E quando não é assim? Quando houver mais de um heurístico de programação, de construirá cenários diferentes de alocação de tarefas aos recursos produtivos, no tempo, e se traduzirá e resultados diferentes. Desde modo, existirão resultados distintos para diferente regras de programação: maximização da pontualidade, minimização do setup, diminuição de inventário em processos, e vai por ai afora. Cabe ressaltar que a escolha desses cenários ocorre em função do ambiente produtivo, época do ano, características do processo produtivo, estratégia de resposta a demanda, entre outros. Simulação, advinda da construção de cenários, e posterior comparação desses cenários é primordial nos dias atuais. De 2021 a 2030 teremos a década do APS – tanto #APS Planning quanto #APS Scheduling – em PCP, assim como 1991 – 2000, um pouco mais foi o grande boom dos ERP. Agora é a hora de aprender um pouco mais sobre APS, e pensar num projeto de implantação de APS na empresa na qual atual, tanto para Planejamento quanto para Programação. #pcp #ppcp #aps

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O Vale do Desespero

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Em minhas atividades de implantação de #ERP, como gerente de projetos, coordenador de suíte ou usuário-chave de módulos de #PCP, #APS, PM, PP, entre outros, sempre me deparo com a virada do sistema, ou seja, quando o projeto entra em produção. É normal e comum que na implantação (posto em marcha) um novo sistema ou método de trabalho, fruto de um projeto de implementação, como ERP, CRM, PLM, PDM, MES, WMS, entre outros, haja uma queda de desempenho momentâneo. Mas esta queda não pode ser profunda nem extensa. Uma breve analogia, amarrada a implementação de ERP: Cenário 1 – Precipício, com brusca perda de performance em fatores críticos de sucesso, como por exemplo ficar 10 dias sem faturar; Cenário 2 – Vale extenso, como ficar 3 meses efetuando apontamento manual de mão de obra direta, e com grande stress por muito tempo Cenário 3 – Queda pequena e curta de produtividade, com problemas de baixo impacto no dia a dia da operação, e com equipe de projeto fazendo acompanhamento pós go-live, e dando solução de imediato. É importante conduzir a implantação para cenário 3, e trabalhar para baixo impacto do risco, focando em disponibilidade e atitude para corrigir prontamente os problemas quando ocorrerem. Josadak Marçola #pcp #ppcp #erp

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